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南宁信盈达嵌入式培训学院
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南宁兴宁区PCB培训班

南宁兴宁区PCB培训班
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  • 授课学校:南宁信盈达嵌入式培训学院
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2025-09-08
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PCB 板的标准化设计和制造使得电子产品的组装更加方便快捷。同时,它也为维修提供了便利,当电子产品出现故障时,可以通过检测 PCB 板上的电路来确定故障位置,进行快速维修。

拼板设计中的关键因素

在拼板设计中,除了拼板尺寸、元件方向和焊盘设计外,还有几个重要的因素需要特别注意:1. 板边工艺要求
拼板的板边工艺通常会影响PCB的贴装效果。大多数SMT设备需要PCB的两边留有5mm左右的板边,以便于设备的夹具夹持。板边的设计应确保不占用元件区域,同时保证足够的强度。
2. 元件分布与热平衡
在拼板设计中,要注意元件分布的均匀性,避免所有的热源元件集中在同一区域,这会导致局部过热问题。在回流焊工艺中,如果元件分布不均匀,温度控制难度会增加,进而影响焊接效果和产品质量。因此,确保热平衡是拼板设计中重要的考虑因素。
3. 测试点设计
拼板上的每个小板都需要设计测试点,以便于生产完成后进行电气测试。测试点的设计要合理安排,不仅要保证测试的准确性,还要确保不会影响到其他工艺流程。合理的PCB拼板设计不仅能有效提升SMT贴片的生产效率,还可以降低成本、提高产品质量。在拼板设计中,需要综合考虑拼板尺寸、元件方向、焊盘设计、热平衡和测试点等多个因素。通过优化这些设计细节,企业能够在实际生产中获得更好的效果。

触觉革命:PCB 材质如何塑造电子设备的 “手感” 玄学?

PCB 材质的隐形舞台 01

在高端消费电子领域,“手感” 已成为核心竞争力。用户调研显示,高达 72 的高端消费者愿意为 “出色手感” 支付 30 的溢价。苹果产品的精密质感、徕卡相机的扎实操控,都印证了触觉体验的商业价值。然而,很少有人意识到,深藏在设备内部的PCB 材质(印刷电路板基材),正是塑造这种 “手感玄学” 的关键幕后推手。它不仅是电子元件的承载平台,更是设备内部振动传导的骨架、热量流动的通道,其物理特性(密度、刚度、导热性、阻尼性)直接影响着用户**终握持和操作时的感官体验。

PCB 材质与配重的精妙博弈 02

高端设备追求的 “沉稳感”、“扎实感”,往往离不开精心的重量分布设计,而PCB 材质的密度和结构创新提供了新解法:旗舰手机(如 iPhone Pro Max): 在 PCB 特定区域(如底部)嵌装高密度铜基板(局部 30x30mm)。通过增加局部配重,巧妙实现重心下沉,让握持感更显 “沉稳”,避免头重脚轻。游戏手柄(如 PS5 DualSense): 在马达震动区域下方的 PCB 基板中,采用钨粉填充树脂。钨的极高密度(~18g/cm³)能有效抑制高频振动传递,使马达的震动反馈感觉更 “扎实”、“集中”,减少嗡嗡杂感。高端相机(如徕卡 M11): 在主 PCB 下方加装1.2mm 厚不锈钢补强板。这不仅增强结构强度,更重要的是显著降低机械快门动作时产生的共振,传递到用户手中的是干净利落的 “机械精密感”,而非松散的震颤。

PCB 材质导热路径03

PCB 材质导热路径的感官设计,电子设备运行时产生的热量,如果传导不均,会在局部形成 “热点”,带来灼热不适感。PCB 材质的导热性能成为改善触感温度的关键:热流实验对比(手机无线充电区域):传统环氧树脂基板(导热系数~0.2W/mK): 热量在充电线圈下方 PCB 区域积聚,导致局部表面温度可达 45℃+,用户感知为明显的 “灼热点”。高导热改性基板(如氮化铝填充,导热系数~8W/mK): 热量能通过PCB 材质快速横向扩散,使整个区域温度更均匀,触感温度维持在 38℃±1℃,体感舒适度大幅提升。创新结构(小米环形冷泵): 更进一步,将PCB 导热通道设计与相变材料(PCM)结合。PCB 快速将热点热量导出并传递给 PCM 吸收,实现热量的暂存和平滑释放,**终使得设备外壳表面的触感温度梯度小于 2℃,几乎感觉不到温差。

PCB 材质的追求04

对于苹果 Taptic Engine 这类精密触觉引擎,或特斯拉方向盘触觉警报等应用,PCB 材质需要精确传递微米级的振动波形:
苹果 Taptic Engine:基板高刚度(杨氏模量≥22GPa): 确保在产生 200Hz 左右的精密触觉反馈时,基板自身形变极小,振动波形不失真,能准确传递预设的 “点击” 或 “轻触” 感。挠性连接区聚酰亚胺(PI)基材(厚度~0.1mm): 在需要弯曲的部位使用超薄柔性PCB 材质,确保微小的振动振幅(如 0.1mm) 能高效传递到目标区域。特斯拉方向盘触觉警报:玻璃纤维布 45° 斜纹编织: 优化 PCB 基材在 X 轴和 Y 轴方向的振动传递效率的一致性,确保方向盘不同位置感受到的警报振动强度均匀、指向清晰。


PCB拼板设计,通过合理拼板设计优化SMT贴片流程

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确定拼板的尺寸,拼板的整体尺寸对SMT贴片流程有直接影响。拼板尺寸过大或过小都会对设备的稳定性、操作便捷性产生影响。通常,拼板尺寸应符合生产设备的规格要求,并优化至贴片机的**处理范围。对于SMT贴片机而言,常见的拼板尺寸通常控制在250mm × 200mm或300mm × 250mm之间,具体尺寸取决于生产设备的能力。确保拼板尺寸符合SMT机台托板、PCB输送轨道等设备的要求,以避免在生产中产生不必要的调整和停机。
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优化拼板间距及连接方式
拼板间距是设计时需要重点考虑的因素。一般情况下,拼板间的距离设置在1.6mm至3mm,这个距离可以确保切割方便,同时不会影响元件的贴装位置和效率。此外,合理的拼板连接方式也非常重要,常见的方式有V-Cut、鼠槽(Tab-routing)等。V-Cut:V-Cut拼板方式适用于规则矩形的拼板设计,通过在拼板之间进行部分切割,便于后期通过简单的折断进行分离,适合大批量生产。鼠槽(Tab-routing):鼠槽拼板方式适用于不规则形状或需要更精准的切割时,拼板边缘留有切割孔位,后期通过机械方式分板,分板效果更好,但工艺复杂度较高。
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拼板方向与元件贴装方向一致
拼板设计时,需要确保每个小板的元件贴装方向尽量一致,尤其是两侧元件较多时。这是因为SMT贴片机有固定的贴装顺序和角度,统一方向可以减少贴片头的移动次数,提高贴片速度。在设计时,确保拼板中的所有小板保持相同的方向,以免在贴片过程中需要旋转板子,影响生产效率。如果PCB元件布局较为复杂,特别是BGA封装元件,需要确保贴装的角度**优,以避免在贴片时出现误差。
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注意焊盘设计与过孔处理,焊盘设计和过孔设计的合理性会直接影响到SMT的贴片质量和效率。在拼板设计中,应避免焊盘过于靠近拼板边缘,否则在分板时容易损坏焊盘或造成短路风险。焊盘应与板边至少保持1mm以上的距离,以避免分板时焊盘受到破坏。对于需要在SMT中通过过孔贴装的元件,建议采用塞孔或覆盖的方式,以避免焊膏流入孔内,影响贴片效果。

PCB的构成



1. 基板:PCB的基板通常由绝缘材料制成,如玻璃纤维、环氧树脂等复合材料,它为电子元器件提供了稳定的安装基础。



2. 导电层:导电层是PCB上的铜箔,通过化学腐蚀或机械雕刻等方法形成特定的电路图案。



3. 阻焊层:阻焊层覆盖在导电层上,防止不需要焊接的部分被焊锡连接,通常呈现为绿色或其他颜色的涂层。



4. 丝印层:丝印层主要用于标识元器件的位置、编号以及其他相关信息,便于组装和维修。



5. 元器件与焊盘:PCB上的元器件通过焊盘与导电层连接,焊盘是铜箔上专门用于焊接元器件的小圆片。

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