产品质量先期策划(简称APQP)是国际先进汽车企业集团的技术规范IATF 16949中的一项重要要求。APQP的内容包括如何对产品设计和开发进行控制,确保产品质量满足要求、提高效率和降低成本。
APQP的作用
APQP方法是用以确保产品质量符合要求、增强顾客满意度的一种结构化方法。 APQP是一个典型的PDCA管理循环(计划Plan执行Do-检查Check处置Action)四个阶段的有序排列,贯穿于产品的整个生命周期。建立一套完整的适用于每个项目的设计开发体系将使公司产品开发充分满足顾客要求，从而提高企业利润。
咨询课程
APQP手册对PDCA循环进一步细化，将产品设计和开发过程分成五个阶段。(1) 计划和确定项目阶段--从产品概念提出到项目批准阶段。计划和确定项目是APQP的阶段，这一阶段的核心内容是了解顾客的需求和期望，以计划和决定要开发的项目以及项目开发计划的阶段。
咨询课程
APQP阶段划分
1
产品设计和开发阶段-从项目批准到样品完成阶段。
产品设计和开发阶段是APQP的第二阶段，本阶段需要完成全部产品图样和设计文件，并通过样件试制和试验，验证产品图样和设计文件的正确性、产品的适用性和可靠性、产品满足顾客要求的程度。为了评定制造过程中可能发生的潜在问题，这一阶段还要进行初始可行性分析。进行产品设计时,不仅要考虑产品性能、功能方面的要求,还要考虑质量、成本、进度、可靠性、生产节拍等多方面的要求。设计过程中，在适当阶段要进行设计评审。
2
过程设计和开发阶段--从样品完成到试生产阶段。
过程设计和开发阶段是APQP的第三阶段，当阶段与第二阶段被圆满完成后，即应该开始发展制造系统和试生产质量控制计划，使其产品能达到设计要求。这一阶段的任务是开发一个有效的制造系统，并保证这个制造系统满足顾客的要求、需要和期望
3
产品和过程确认阶段--从试生产到正式量产阶段。
产品和过程确认的阶段是通过小批量试生产对制造过程进行确认的工作阶段。本阶段的任务是验证试生产运行中是否遵循了控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求，以及正式生产运行之前对有关关注问题进行调查与解决。
4
反馈、评定和纠正措施阶段--从量产、交付到客户反馈阶段。
反馈、评定和纠正措施阶段的任务是根据生产过程、产品使用、交付服务中得到的信息反馈，改进产品质量策划中的不足，提高顾客满意度。
课程简介
APQP概述
APQP（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）是一种产品质量策划框架，主要用于确保产品在前期设计、中期制造、后期试验和终检验等各个阶段的质量水平达到预期。此框架适用于各种行业，尤其在汽车制造业中应用广泛。
咨询详情
APQP有五个核心组成部分
1. 产品质量策划小组：由来自各个部门的代表组成，负责制定和执行产品质量计划。
2. 产品开发阶段：对产品进行详细的设计和规划。
3. 工具开发阶段：开发和制造产品制造所需的工装和工具。
4. 过程开发阶段：制定产品制造流程，并进行试生产。
5. 初期生产阶段：进行初期生产，并进行问题反馈、评估和改进。
咨询详情
APQP的基础
组织APQP小组：横向职能小组(多方论证小组)，主要活动有：
●特殊特性的开发和确定；
●失效模式和后果的分析和评审；
●制定控制措施；
●控制计划的制定与评审。
确定小组的任务范围及其职责：
●选出项目小组组长，项目小组组长负责监督策划过程。
●确定每一代表方的角色和职责。
●明确内部和外部的顾客。
●确定顾客的要求。
●确定小组职能及小组成员。应明确哪些个人或供应商应加入横向职能小组，哪些可以不需要参加。
●理解顾客的期望。如：设计、试验次数。
●对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
●确定成本、进度和必须考虑的限制条件。
●确定所需的来自于顾客的帮助。
●确定横向职能小组开展工作的文件化过程和方法。
运用同步技术（又称同步工程、并行工程）；
并行工程相对于传统的串行工程(逐级转换工程)而言，是对产品设计及其相关过程(包括制造过程和支持过程)进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量、成本、进度及用户需求。
更多培训课程，学习资讯，课程优惠等学校信息，请进入广州中源技术有限公司网站详细了解，免费咨询电话：400-998-6158
